1. 严格的元件选择和制造工艺；
2. 大量采用专用集成电路；
3. 积累FS-5、7、6等系统的软件经验，设计出良好的控制软件：
4. 发展新的交流数字伺服和主轴驱动系统；
5. 全自动制造，减少了人为参与，大大提高了系统的可靠性。

2 硬件结构

1. 主板 主控用的主CPU装在主板上。原来CPU采用80386；1998年改为80486/DX2。此外，显示用的CRT控制电路也装在主板上。
2. 存储器板 板上有系统控制软件ROM(共5片)；伺服控制软件ROM(1片)；控制机床强电的PMC-L的ROM (2片)；中间运算数据RAM；用于存储机床参数和零件加工程序的MOS RAM。
3. I/O板 该板为CNC单元与机床强电间的接口。
4. 伺服轴控制板 伺服控制采用交流伺服装置。板上有2个DSP(TMS320) 用于伺服控制每个DSP控制两个轴，因此一块伺服板最多可以控制4个轴。
5. 电源板 包括+5V及+24V两种电源。

3 全功能的数控系统和系统特点

1. 它可以用于各种机床和生产机械，如表1所示。
2. 最多可控制的轴数：6 轴。
3. 最多可控制的联动轴数：4轴。
4. 最小输入增量如表2。

1. 高可靠的硬件：由于采用专用的LSI芯片和特殊的表面安装技术，使控制装置尺寸缩小．可靠性提高。
2. 高效率加工：由于采用了高速微处理器．加强了PMC的处理能力．对于CNC的接口开发了高速M、S、T接口，进一步缩短了执行时间。另外，也可以通过PMC来实现对坐标轴的控制。
3. 高精度加工：对于丝杠的螺距误差等传动链中的机械误差，可以通过存储型螺距误差补偿子以补正。加工拐角轮廓时，进给速度可以自动倍率。除此以外，系统还有其他一些提高加工精度的功能。
4. 高速加工：由于采用了多CPU方式进行分散处理实现了高速连续切削。
5. 高精度数字伺服系统：由于采用高分辨率位置检测器和高速微处理器以及软件伺服控制功能，实现厂高速、高精度的伺服控制。
6. 丰富的控制功能：具有刀具寿命管理、极坐标插补、圆柱插补、多边形加工等特有的控制功能．并且提供了专用的定制型用户宏程序，从而能够容易地实现一些特殊的机械加工。
7. 强有力的通信功能：除原有的串行接口(RS232C )之外，又增设了具有远程缓冲的高速串行传送，从ltrI 可以实现高速度的DNC 操作。

4 FS-0系统的普及化

5 采用不同档次的交流伺服电动机